Такелаж горизонтально-фрезерного станка 31 т в Ногинске

Компания «Дрогаль» выполнила такелаж горизонтально-фрезерного станка NHP8005 массой 31 т в Ногинске. Оборудование требовалось разгрузить с транспортного средства, подготовить к перемещению, установить на такелажные ролики, подать к месту размещения и установить на анкерные колодцы.

Станок имел крупные габариты — 3751 × 4325 × 8386 мм. Для разгрузки применялся автокран грузоподъемностью 80 т с вылетом стрелы 45 м. На объекте работала бригада из 5 специалистов, общее время выполнения работ составило 5 часов.

Главная особенность проекта — разгрузка и размещение тяжелого станочного оборудования согласно разработанной технологической карте.

Задача проекта

Заказчику требовалось выполнить такелаж горизонтально-фрезерного станка NHP8005 и оборудования к нему на объекте в Ногинске. Основная задача заключалась в безопасной разгрузке груза массой 31 т, перемещении внутри рабочей зоны и установке на подготовленные анкерные колодцы.

Работы нужно было выполнить в ограниченное время и в согласованной последовательности. Для такого оборудования важно заранее определить схему строповки, положение автокрана, порядок демонтажа упаковки, способ установки на ролики и маршрут подачи к месту размещения.

Характеристики проекта

Подготовка к такелажным работам

Перед началом работ специалисты оценили параметры станка, состояние рабочей зоны, возможность установки автокрана, место разгрузки и дальнейший маршрут перемещения. Для оборудования массой 31 т подготовительный этап особенно важен: ошибка в выборе схемы подъема или маршрута может привести к задержкам и усложнить установку станка.

Также была подготовлена такелажная оснастка для строповки, вывешивания, разгрузки, установки на ролики и перемещения к месту размещения. Работы выполнялись по заранее согласованной последовательности с учетом технологической карты.

Строповка горизонтально-фрезерного станка

На первом этапе была выполнена строповка горизонтально-фрезерного станка NHP8005. Схема зацепки подбиралась с учетом массы 31 т, габаритов оборудования, положения центра тяжести и дальнейшей разгрузки автокраном.

При строповке тяжелого станочного оборудования важно исключить повреждение корпуса, направляющих, защитных элементов, кабельных зон и рабочих узлов. Поэтому положение строп и распределение нагрузки контролировались до начала основного подъема.

Разгрузка станка автокраном 80 т

После подготовки и строповки была выполнена разгрузка станка с применением автокрана грузоподъемностью 80 т. При подъеме учитывались масса оборудования, вылет стрелы 45 м, положение груза и зона приема на площадке.

Разгрузка станка автокраном требует согласованной работы машиниста крана и такелажной бригады. Подъем выполнялся без рывков и резких смещений, чтобы сохранить устойчивое положение груза и подготовить его к дальнейшему перемещению.

Демонтаж упаковки и подготовка к перемещению

После разгрузки специалисты выполнили демонтаж упаковки. Этот этап был необходим для доступа к оборудованию, опорным зонам и точкам, через которые станок можно безопасно установить на такелажные ролики.

При работе с тяжелым станком важно не только снять упаковку, но и сохранить контролируемое положение оборудования. Поэтому подготовка к перемещению выполнялась поэтапно: сначала обеспечивался доступ к нужным зонам, затем станок готовился к установке на роликовые системы.

Установка станка на такелажные ролики

После подготовки горизонтально-фрезерный станок был установлен на такелажные ролики. Такая схема применяется, когда тяжелое оборудование нужно переместить внутри объекта без повторного подъема краном.

При установке на ролики специалисты контролировали распределение нагрузки, положение опорных точек и устойчивость станка. Для оборудования массой 31 т этот этап критичен: роликовая система должна обеспечивать управляемое перемещение без перекоса и повреждения основания.

Перемещение станка к месту размещения

Следующим этапом стало перемещение станка к месту размещения. На маршруте учитывались состояние пола, свободное пространство, радиусы маневра, положение оборудования и возможность точной подачи к подготовленной зоне установки.

Горизонтально-фрезерный станок имел значительные габариты, поэтому перемещение требовало постоянного контроля. Важно было не допустить смещения центра тяжести, перекоса груза и контакта оборудования с элементами рабочей зоны.

Установка станка на анкерные колодцы

После перемещения станок был установлен на анкерные колодцы для последующего анкерения. Этот этап требует точности, так как оборудование должно занять предусмотренное положение относительно основания и точек крепления.

При установке на анкерные колодцы специалисты контролировали положение станка, распределение нагрузки и совпадение с подготовленными опорными зонами. Такие работы нельзя выполнять как обычную разгрузку: требуется аккуратное позиционирование и поэтапная корректировка положения тяжелого оборудования.

Особенности проекта

Главная особенность проекта — сочетание большой массы, крупного габарита и необходимости точного размещения оборудования. Станок весил 31 т, имел высоту более 8 м и должен был быть установлен на анкерные колодцы согласно технологической карте.

Работы включали несколько связанных этапов: строповку, разгрузку автокраном, демонтаж упаковки, установку на ролики, перемещение и финальное позиционирование. Каждый этап влиял на следующий, поэтому важно было соблюдать последовательность и контролировать положение груза на всем маршруте.

Что было выполнено:

• осмотр груза и рабочей зоны;
• подготовка такелажной оснастки;
• подготовка схемы строповки и разгрузки;
• строповка горизонтально-фрезерного станка NHP8005;
• разгрузка оборудования с применением автокрана 80 т;
• демонтаж упаковки после разгрузки;
• установка станка на такелажные ролики;
• перемещение станка к месту размещения;
• установка оборудования на анкерные колодцы;
• контроль результата после завершения работ.

Результат работ

Горизонтально-фрезерный станок NHP8005 массой 31 т был разгружен, подготовлен к перемещению, установлен на такелажные ролики, подан к месту размещения и установлен на анкерные колодцы.

Работы выполнила бригада из 5 человек с применением автокрана грузоподъемностью 80 т. Проект был завершен за 5 часов. Такелажные работы выполнены в полном объеме и с соблюдением согласованной технологической последовательности.

По теме проекта